nieuws

Mercedes-Benz ‘Factory 56’-fabriek is modernste ter wereld

Ondernemen 1401

Mercedes-Benz Cars heeft in Sindelfingen de eerste steen gelegd van de zogenoemde Factory 56, volgens Das Haus de modernste autofabriek ter wereld. Digitaal, flexibel en duurzaam zijn de sleutelwoorden in de nieuwe productiefaciliteit.

Mercedes-Benz ‘Factory 56’-fabriek is modernste ter wereld
Het bouwterrein waar de Factory 56 verrijst. Vanaf 2020 gaat Mercedes-Benz hier onder mer de nieuwe S-Klasse bouwen.

De Factory 56-fabriek van Mercedes-Benz staat, zo zegt het merk, ‘voor een nieuwe manier van auto’s bouwen’. “Als uitvinder van de auto vinden we ook de autoproductie opnieuw uit”, aldus Markus Schäfer, lid van de divisieraad van Mercedes-Benz Cars, Production & Supply Chain.

Nieuwe S-Klasse en EQ Made in Sindelfingen

De Factory 56 wordt in 2020 in gebruik genomen. Er zullen personenauto’s en elektroauto’s uit de hogere middenklasse worden geproduceerd. Daarnaast gaan modellen uit het topsegment en robo-taxi’s er van de band rollen. Hiertoe behoren onder andere de nieuwe generatie S-Klasse en de eerste elektroauto van het product- en technologiemerk EQ ‘made in Sindelfingen’.

Het productieconcept van de ‘Factory 56’ creëert nieuwe standaards volgens Mercedes. “Dit omvat mens-machine-samenwerking en digitaal ondersteunde processen op het gebied van werkplanning, logistiek en kwaliteitswaarborging. De fabriek is niet alleen op consequente wijze gedigitaliseerd volgens Industry 4.0, hij is tevens verbonden met andere fabrieken in het wereldwijde productienetwerk.”

Mercedes-kopers kunnen bouw volgen

Markus Schäfer, lid van de divisieraad van Mercedes-Benz Cars, Production & Supply Chain.

Markus Schäfer, lid van de divisieraad van Mercedes-Benz Cars, Production & Supply Chain: “Met de Factory 56 vinden we autoproductie opnieuw uit.”

De 360°-koppeling in de gehele waardeketen is een essentieel onderdeel – van de leveranciers via de ontwikkelingsafdeling, de designafdeling en de productie tot de klanten. In de toekomst zullen de geproduceerde auto’s bijvoorbeeld vanaf de band autonoom naar het laadstation rijden. Via ‘digitale voorpret’ in de Mercedes me-app en online kunnen klanten die een nieuwe auto kopen de productie van hun auto volgen.

In de montagehal zelf worden state-of-the-art Industry 4.0-technologieën toegepast. Bestuurderloze transportsystemen met productmanden verrichten logistieke taken in het montageproces en waarborgen dat medewerkers langs de montageband tijdig de benodigde materialen krijgen. Innovatieve Radio Frequency Identification-technologieën (RFID) zijn geïntegreerd in de ‘Factory 56’. Componenten en auto’s kunnen zodoende digitaal worden gevolgd en aan elkaar worden gekoppeld.

Defecten en onderhoud voorspellen

Kunstmatige intelligentie, big data-analyses en preventief onderhoud zorgen voor een hoge mate van transparantie en ondersteuning bij de productieplanning, controle en kwaliteitswaarborging. Door middel van de analyse van bestaande productiegegevens kunnen voorspellingen van mogelijke defecten of benodigd onderhoud worden gedaan.

De medewerkers werken op ergonomisch geoptimaliseerde werkplekken en worden door digitale tools optimaal ondersteund bij hun werkzaamheden. De focus ligt op het gebruik van intelligente, flexibele technologie. Een nieuw type werkplanning zorgt voor flexibele en moderne werktijdmodellen. De pauzeruimtes zijn ingericht volgens de nieuwste normen – ze beschikken bijvoorbeeld over een pantry, verschillende zitmeubels en een informatiescherm.

Zonnecellensysteem op het dak

Voor de aanleg van het fabrieksterrein werd 700.000 m3 grond verplaatst. Het grondoppervlak bedraagt 220.000 m2. Dit staat gelijk aan circa dertig voetbalvelden. Voor de staalconstructie wordt circa 6.400 ton staal gebruikt – bijna evenveel als indertijd voor de Eiffeltoren in Parijs.

Voor de aanleg van het fabrieksterrein werd 700.000 m3 grond verplaatst. Het grondoppervlak bedraagt 220.000 m2. Dit staat gelijk aan circa dertig voetbalvelden. Voor de staalconstructie wordt circa 6.400 ton staal gebruikt – bijna evenveel als indertijd voor de Eiffeltoren in Parijs.

Op het dak van de fabriek staat een zonnecellensysteem dat op duurzame wijze opgewekte elektriciteit aan de productielijn ter beschikking stelt. Dit zorgt voor een jaarlijkse reductie van 5.000 MWh elektriciteit. Een elektroauto van het product- en technologiemerk EQ, bijvoorbeeld de elektrische SUV EQC, zou met deze hoeveelheid 72.000 keer per jaar opgeladen kunnen worden. Dat staat gelijk aan circa 36 miljoen kilometer per jaar. De CO2-emissie in de fabriek zal 75 procent lager zijn dan bij de huidige S-Klasse productie in Sindelfingen.

De constructie van de montagehal is bijzonder lichtdoorlatend. De Blue Sky-architectuur zorgt voor een plezierige werkomgeving voor de medewerkers met veel daglicht. Daarnaast kan in de zomer de temperatuur in de hal op 7 graden onder de buitentemperatuur worden ingesteld.

Reageer op dit artikel